Filip Nowotny Krótko przed premierą pierwszego iPhone'a Steve Jobs wezwał swoich pracowników i był wściekły z powodu pęknięć, które po kilku tygodniach pojawiły się na prototypie, którego używał. Było jasne, że użycie standardowego szkła nie jest możliwe, dlatego Jobs nawiązał współpracę z firmą produkującą szkło Corning. Jednak jego historia sięga głęboko w ubiegłym stuleciu.
Wszystko zaczęło się od jednego nieudanego eksperymentu. Pewnego dnia w 1952 roku chemik z Corning Glass Works, Don Stookey, przetestował próbkę szkła światłoczułego i umieścił ją w piecu o temperaturze 600°C. Jednak podczas testu wystąpił błąd w jednym z regulatorów i temperatura wzrosła do 900°C. Stookey spodziewał się, że po tym błędzie znajdzie bryłę stopionego szkła i zniszczony piec. Zamiast tego jednak odkrył, że jego próbka zmieniła się w mlecznobiałą płytkę. Kiedy próbował ją chwycić, szczypce poślizgnęły się i upadły na ziemię. Zamiast rozbić się o ziemię, odbił się.
Don Stookey wtedy o tym nie wiedział, ale właśnie wynalazł pierwszą ceramikę ze szkła syntetycznego; Corning nazwał później ten materiał Pyroceramem. Lżejszy od aluminium, twardszy od stali wysokowęglowej i wielokrotnie mocniejszy od zwykłego szkła sodowo-wapniowego, szybko znalazł zastosowanie we wszystkim, od rakiet balistycznych po laboratoria chemiczne. Stosowano go także w kuchenkach mikrofalowych, a w 1959 roku Pyroceram wszedł do domów w postaci naczyń kuchennych CorningWare.
Nowy materiał był głównym dobrodziejstwem finansowym dla firmy Corning i umożliwił uruchomienie projektu Muscle – ogromnego wysiłku badawczego mającego na celu znalezienie innych sposobów hartowania szkła. Zasadniczy przełom nastąpił, gdy badacze opracowali metodę wzmacniania szkła poprzez zanurzanie go w gorącym roztworze soli potasowej. Odkryli, że po dodaniu tlenku glinu do kompozycji szkła przed zanurzeniem go w roztworze uzyskany materiał był niezwykle mocny i trwały. Naukowcy wkrótce zaczęli wyrzucać takie hartowane szkło z dziewięciopiętrowego budynku i bombardować szkło, znane wewnętrznie jako 0317, mrożonymi kurczakami. Szkło można było zginać i skręcać w niezwykłym stopniu, a także wytrzymywało nacisk około 17 850 kg/cm. (Zwykłe szkło może być poddawane naciskowi około 1 kg/cm). W 250 roku Corning zaczął oferować ten materiał pod nazwą Chemcor, wierząc, że znajdzie on zastosowanie w produktach takich jak budki telefoniczne, okna więzienne czy okulary.
Choć początkowo zainteresowanie materiałem było duże, sprzedaż była niewielka. Kilka firm złożyło zamówienia na okulary ochronne. Jednak wkrótce je wycofano ze względu na obawy dotyczące wybuchowego sposobu, w jaki szkło może się rozbić. Chemcor najwyraźniej mógłby stać się idealnym materiałem na przednie szyby samochodowe; chociaż pojawił się w kilku Javelinach AMC, większość producentów nie była przekonana co do jego zalet. Nie wierzyli, że Chemcor był wart wzrostu kosztów, zwłaszcza że od lat trzydziestych XX wieku z powodzeniem stosował szkło laminowane.
Corning wynalazł kosztowną innowację, na którą nikt nie zwracał uwagi. Z pewnością nie pomogły mu testy zderzeniowe, które wykazały, że przy przednich szybach „ludzka głowa wykazuje znacznie większe opóźnienia” – Chemcor przeżył bez szwanku, ale ludzka czaszka nie.
Po tym, jak firma bezskutecznie próbowała sprzedać materiał firmie Ford Motors i innym producentom samochodów, projekt Muscle został zakończony w 1971 r., a materiał Chemcor wylądował na lodzie. Było to rozwiązanie, które musiało poczekać na właściwy problem.
Jesteśmy w stanie Nowy Jork, gdzie znajduje się siedziba firmy Corning. Dyrektor firmy, Wendell Weeks, ma swoje biuro na drugim piętrze. I to właśnie tutaj Steve Jobs zlecił pięćdziesięciopięcioletniemu wówczas Weeksowi zadanie pozornie niemożliwe: wyprodukować setki tysięcy metrów kwadratowych ultracienkiego i ultramocnego szkła, które do tej pory nie istniało. I to w ciągu sześciu miesięcy. Historia tej współpracy – włączając w to próbę nauczenia Weeksa zasad działania szkła przez Jobsa i jego wiarę w to, że cel można osiągnąć – jest dobrze znana. Nie wiadomo już, jak Corningowi faktycznie się to udało.
Weeks dołączył do firmy w 1983 roku; przed 2005 rokiem zajmował najwyższe stanowisko, nadzorując pion telewizji oraz wydział specjalnych zastosowań specjalistycznych. Zapytaj go o szkło, a powie Ci, że to piękny i egzotyczny materiał, którego potencjał naukowcy dopiero dziś zaczęli odkrywać. Będzie zachwycał się jego „autentycznością” i przyjemnością w dotyku, by po chwili opowiedzieć o jego właściwościach fizycznych.
Weeks i Jobs podzielali słabość do projektowania i obsesję na punkcie szczegółów. Obu pociągały duże wyzwania i pomysły. Jednak od strony zarządczej Jobs był trochę dyktatorem, podczas gdy Weeks (podobnie jak wielu jego poprzedników w Corningu) opowiada się za bardziej wolnym reżimem, bez nadmiernego względu na podporządkowanie. „Nie ma podziału między mną a poszczególnymi badaczami” – mówi Weeks.
I rzeczywiście, mimo że Corning jest dużą firmą – zatrudniał 29 000 pracowników i osiągał przychody w wysokości 7,9 miliarda dolarów w zeszłym roku – Corning nadal zachowuje się jak mała firma. Jest to możliwe dzięki względnej odległości od świata zewnętrznego, śmiertelności oscylującej wokół 1% rocznie, a także słynnej historii firmy. (Don Stookey, obecnie 97 lat, i inne legendy Corningu wciąż można spotkać na korytarzach i w laboratoriach ośrodka badawczego Sullivan Park.) „Wszyscy jesteśmy tu na zawsze” – uśmiecha się Weeks. „Znamy się tutaj od dawna i wspólnie przeżyliśmy wiele sukcesów i porażek”.
Jedna z pierwszych rozmów Weeksa i Jobsa w rzeczywistości nie miała nic wspólnego ze szkłem. W pewnym momencie naukowcy z Corning pracowali nad technologią mikroprojekcji, a dokładniej nad lepszym sposobem wykorzystania syntetycznych zielonych laserów. Główną ideą było to, że ludzie nie chcą cały dzień wpatrywać się w miniaturowy wyświetlacz swojego telefonu komórkowego, kiedy chcą oglądać filmy lub programy telewizyjne, a projekcja wydawała się naturalnym rozwiązaniem. Kiedy jednak Weeks omawiał ten pomysł z Jobsem, szef Apple odrzucił go jako nonsens. Jednocześnie wspomniał, że pracuje nad czymś lepszym – urządzeniem, którego powierzchnia w całości składa się z wyświetlacza. Nazywał się iPhone.
Chociaż Jobs potępiał zielone lasery, reprezentują one „innowację dla innowacji”, tak charakterystyczną dla Corning. Firma ma taki szacunek dla eksperymentów, że co roku inwestuje przyzwoite 10% swoich zysków w badania i rozwój. I w dobrych i złych chwilach. Kiedy w 2000 r. pękła złowieszcza bańka internetowa i wartość firmy Corning spadła ze 100 dolarów za akcję do 1,50 dolara, jej dyrektor generalny zapewnił badaczy nie tylko, że badania są w dalszym ciągu sercem firmy, ale że to badania i rozwój sprawiły, że powróciła ona na rynek. odnieść sukces.
„To jedna z niewielu firm opartych na technologii, która jest w stanie regularnie zmieniać kierunek działania” – mówi Rebecca Henderson, profesor Harvard Business School, która studiowała historię Corning. „Bardzo łatwo to powiedzieć, ale trudno to zrobić.” Częścią tego sukcesu jest umiejętność nie tylko opracowania nowych technologii, ale także wymyślenia, jak rozpocząć ich produkcję na masową skalę. Nawet jeśli Corning odniesie sukces w obu przypadkach, znalezienie odpowiedniego – i wystarczająco dochodowego – rynku dla swojego produktu często może zająć dziesięciolecia. Jak mówi profesor Henderson, innowacja według Corninga często oznacza przyjmowanie nieudanych pomysłów i wykorzystywanie ich do zupełnie innych celów.
Pomysł odkurzenia próbek Chemcoru pojawił się w 2005 roku, zanim Apple w ogóle zaangażowało się w tę grę. W tym czasie Motorola wypuściła Razr V3, telefon komórkowy z klapką, w którym zastosowano szkło zamiast typowego wyświetlacza z twardego plastiku. Corning utworzył małą grupę, której zadaniem było sprawdzenie, czy możliwe jest ożywienie szkła typu 0317 do użytku w urządzeniach takich jak telefony komórkowe i zegarki. Stare próbki Chemcoru miały grubość około 4 milimetrów. Może dałoby się je osłabić. Po kilku badaniach rynkowych kierownictwo firmy nabrało przekonania, że na tym specjalistycznym produkcie firma może zarobić trochę pieniędzy. Projekt nazwano Gorilla Glass.
Do 2007 roku, kiedy Jobs wyraził swoje pomysły na temat nowego materiału, projekt nie zaszedł zbyt daleko. Apple najwyraźniej potrzebował ogromnych ilości chemicznie hartowanego szkła o grubości 1,3 mm – czegoś, czego nikt wcześniej nie stworzył. Czy Chemcor, który nie został jeszcze wyprodukowany masowo, można powiązać z procesem produkcyjnym, który mógłby zaspokoić ogromny popyt? Czy można uzyskać ultracienki materiał pierwotnie przeznaczony na szyby samochodowe, zachowując jednocześnie jego wytrzymałość? Czy proces chemicznego utwardzania będzie w ogóle skuteczny w przypadku takiego szkła? W tamtym czasie nikt nie znał odpowiedzi na te pytania. Zatem Weeks zrobił dokładnie to, co zrobiłby każdy dyrektor generalny unikający ryzyka. Powiedział tak.
Jak na materiał tak znany, że w zasadzie niewidoczny, nowoczesne szkło przemysłowe jest niezwykle złożone. Do produkcji butelek czy żarówek wystarczy zwykłe szkło sodowo-wapniowe, jednak do innych zastosowań zupełnie się nie nadaje, gdyż może rozbić się na ostre odłamki. Szkło borokrzemowe, takie jak Pyrex, doskonale jest odporne na szok termiczny, ale jego topienie wymaga dużej ilości energii. Ponadto istnieją tylko dwie metody masowej produkcji szkła – technologia ciągnienia metodą stapiania i proces zwany flotacją, podczas którego stopione szkło wylewa się na bazę ze stopionej cyny. Jednym z wyzwań stojących przed hutą szkła jest konieczność dopasowania nowego składu, o wszystkich wymaganych cechach, do procesu produkcyjnego. Wymyślenie formuły to jedno. Według niego drugą rzeczą jest wykonanie produktu końcowego.
Niezależnie od składu, głównym składnikiem szkła jest krzemionka (czyli piasek). Ponieważ ma bardzo wysoką temperaturę topnienia (1 °C), do jej obniżenia stosuje się inne chemikalia, takie jak tlenek sodu. Dzięki temu możliwa jest łatwiejsza obróbka szkła, a także tańsza jego produkcja. Wiele z tych substancji chemicznych nadaje również szkłu specyficzne właściwości, takie jak odporność na promienie rentgenowskie czy wysokie temperatury, zdolność odbijania światła czy rozpraszania kolorów. Jednak przy zmianie składu pojawiają się problemy: najmniejsza korekta może skutkować radykalnie innym produktem. Na przykład, jeśli użyjesz gęstego materiału, takiego jak bar lub lantan, osiągniesz obniżenie temperatury topnienia, ale ryzykujesz, że końcowy materiał nie będzie całkowicie jednorodny. A wzmacniając szkło, zwiększasz również ryzyko odłamków wybuchowych w przypadku jego pęknięcia. Krótko mówiąc, szkło to materiał, w którym rządzi kompromis. Właśnie dlatego kompozycje, zwłaszcza te dostosowane do konkretnego procesu produkcyjnego, są tak pilnie strzeżoną tajemnicą.
Jednym z kluczowych etapów produkcji szkła jest jego chłodzenie. W masowej produkcji standardowego szkła istotne jest stopniowe i równomierne schładzanie materiału, aby zminimalizować naprężenia wewnętrzne, które w przeciwnym razie spowodowałyby, że szkło byłoby łatwiejsze do stłuczenia. Z drugiej strony, w przypadku szkła hartowanego celem jest zwiększenie napięcia pomiędzy wewnętrzną i zewnętrzną warstwą materiału. Hartowanie szkła może paradoksalnie wzmocnić szkło: najpierw szkło jest podgrzewane do momentu zmięknięcia, a następnie gwałtownie schładzane jest jego zewnętrzna powierzchnia. Zewnętrzna warstwa szybko się kurczy, a wnętrze pozostaje stopione. Podczas chłodzenia warstwa wewnętrzna próbuje się kurczyć, oddziałując w ten sposób na warstwę zewnętrzną. W środku materiału powstają naprężenia, a powierzchnia jest jeszcze bardziej zagęszczona. Szkło hartowane może zostać stłuczone jeśli przedostaniemy się przez zewnętrzną warstwę dociskową do strefy naprężeń. Jednak nawet hartowanie szkła ma swoje ograniczenia. Maksymalny możliwy wzrost wytrzymałości materiału zależy od szybkości jego skurczu podczas chłodzenia; większość kompozycji kurczy się tylko nieznacznie.
Związek pomiędzy ściskaniem a naprężeniem najlepiej pokazuje następujący eksperyment: wlewając roztopione szkło do lodowatej wody, tworzymy formacje przypominające łzy, których najgrubsza część jest w stanie wytrzymać ogromne naciski, w tym wielokrotne uderzenia młotkiem. Jednak cienka część na końcu kropli jest bardziej wrażliwa. Kiedy go rozbijemy, kamieniołom przeleci przez cały obiekt z prędkością ponad 3 km/h, uwalniając w ten sposób wewnętrzne napięcie. Wybuchowo. W niektórych przypadkach formacja może eksplodować z taką siłą, że emituje błysk światła.
Chemiczne hartowanie szkła, metoda opracowana w latach 60. XX wieku, tworzy warstwę dociskową podobnie jak hartowanie, ale w procesie zwanym wymianą jonową. Szkło glinokrzemianowe, takie jak Gorilla Glass, zawiera krzemionkę, aluminium, magnez i sód. Szkło zanurzone w roztopionej soli potasowej nagrzewa się i rozszerza. Sód i potas mają tę samą kolumnę w układzie okresowym pierwiastków i dlatego zachowują się bardzo podobnie. Wysoka temperatura roztworu soli wzmaga migrację jonów sodu ze szkła, natomiast jony potasu mogą w niezakłócony sposób zająć ich miejsce. Ponieważ jony potasu są większe niż jony wodoru, są one bardziej skoncentrowane w tym samym miejscu. Gdy szkło stygnie, skrapla się jeszcze bardziej, tworząc warstwę dociskową na powierzchni. (Korning zapewnia równomierną wymianę jonów poprzez kontrolowanie takich czynników, jak temperatura i czas.) W porównaniu do hartowania szkła, hartowanie chemiczne gwarantuje wyższe naprężenia ściskające w warstwie powierzchniowej (a tym samym gwarantuje nawet czterokrotną wytrzymałość) i może być stosowane na szkle dowolnego rodzaju grubość i kształt.
Pod koniec marca naukowcy mieli już prawie gotową nową formułę. Jednak nadal musieli wymyślić metodę produkcji. Wynalezienie nowego procesu produkcyjnego nie wchodziło w grę, ponieważ zajęłoby lata. Aby dotrzymać wyznaczonego przez Apple terminu, dwóch naukowców, Adam Ellison i Matt Dejneka, otrzymało zadanie zmodyfikowania i debugowania procesu, z którego firma już z sukcesem korzystała. Potrzebowali czegoś, co byłoby w stanie wyprodukować ogromne ilości cienkiego, przezroczystego szkła w ciągu kilku tygodni.
Naukowcy mieli w zasadzie tylko jedną opcję: proces pobierania metodą termojądrową. (W tej wysoce innowacyjnej branży istnieje wiele nowych technologii, których nazwy często nie mają jeszcze czeskiego odpowiednika.) Podczas tego procesu roztopione szkło wylewa się na specjalny klin zwany „izopipe”. Szkło przelewa się po obu stronach grubszej części klina i łączy się ponownie po dolnej, wąskiej stronie. Następnie porusza się po rolkach, których prędkość jest precyzyjnie ustawiona. Im szybciej się poruszają, tym cieńsze będzie szkło.
Jedna z fabryk stosujących ten proces znajduje się w Harrodsburgu w stanie Kentucky. Na początku 2007 roku oddział ten pracował pełną parą, a jego siedem pięciometrowych zbiorników sprowadzało na świat co godzinę 450 kg szkła przeznaczonego na panele LCD do telewizorów. Jeden z tych czołgów mógłby wystarczyć na początkowe zapotrzebowanie Apple. Najpierw jednak trzeba było zrewidować formuły starych kompozycji Chemcoru. Szkło musiało nie tylko mieć grubość 1,3 mm, ale musiało też wyglądać znacznie ładniej niż, powiedzmy, wypełniacz do budki telefonicznej. Elisson i jego zespół mieli sześć tygodni na udoskonalenie tego rozwiązania. Aby szkło mogło być modyfikowane w procesie „fusion ciągnienia”, konieczne jest, aby było ono wyjątkowo elastyczne nawet w stosunkowo niskich temperaturach. Problem polega na tym, że wszystko, co robisz, aby poprawić elastyczność, znacznie zwiększa również temperaturę topnienia. Dostosowując kilka istniejących składników i dodając jeden tajny składnik, naukowcom udało się poprawić lepkość, zapewniając jednocześnie wyższe napięcie w szkle i szybszą wymianę jonową. Zbiornik został wprowadzony na rynek w maju 2007 r. W czerwcu wyprodukował wystarczającą ilość szkła Gorilla Glass, aby wypełnić cztery boiska do piłki nożnej.
W ciągu pięciu lat szkło Gorilla Glass przestało być zwykłym materiałem i stało się standardem estetycznym – niewielką przepaścią oddzielającą nas fizycznych od wirtualnego życia, które nosimy w kieszeniach. Dotykamy zewnętrznej warstwy szkła, a nasze ciało zamyka obwód pomiędzy elektrodą a sąsiadką, przetwarzając ruch na dane. Gorilla występuje obecnie w ponad 750 produktach 33 marek z całego świata, w tym w laptopach, tabletach, smartfonach i telewizorach. Jeśli regularnie przesuwasz palcem po urządzeniu, prawdopodobnie znasz już Gorilla Glass.
Przychody Corningu gwałtownie wzrosły na przestrzeni lat, z 20 milionów dolarów w 2007 r. do 700 milionów dolarów w 2011 r. Wygląda też na to, że szkło będzie miało inne możliwe zastosowania. Udowodnił to w praktyce Eckersley O'Callaghan, którego projektanci odpowiadają za wygląd kilku kultowych sklepów Apple Store. Na tegorocznym London Design Festival zaprezentowali rzeźbę wykonaną wyłącznie ze szkła Gorilla Glass. Może to w końcu ponownie pojawić się na przednich szybach samochodowych. Firma prowadzi obecnie negocjacje dotyczące jego zastosowania w samochodach sportowych.
Jak wygląda dziś sytuacja wokół szkła? W Harrodsburgu specjalne maszyny rutynowo ładują je do drewnianych skrzyń, przewożą ciężarówkami do Louisville, a następnie wysyłają pociągiem w stronę zachodniego wybrzeża. Tam tafle szkła są umieszczane na statkach towarowych i transportowane do fabryk w Chinach, gdzie poddawane są kilku końcowym procesom. Najpierw poddaje się je gorącej kąpieli potasowej, a następnie kroi się je na mniejsze prostokąty.
Oczywiście, pomimo wszystkich swoich magicznych właściwości, Gorilla Glass potrafi zawieść, a czasem nawet bardzo „skutecznie”. Pęka, gdy upuścimy telefon, po zgięciu zamienia się w pająka, pęka, gdy na nim siedzimy. W końcu to nadal szkło. I dlatego w Corning pracuje mały zespół ludzi, którzy spędzają większość dnia na rozpracowywaniu tego.
„Nazywamy to norweskim młotkiem” – mówi Jaymin Amin, wyciągając z pudełka duży metalowy cylinder. To narzędzie jest powszechnie używane przez inżynierów aeronautyki do testowania wytrzymałości aluminiowego kadłuba samolotu. Amin, który nadzoruje rozwój wszystkich nowych materiałów, naciąga sprężynę w młotku i uwalnia pełne 2 dżule energii w milimetrową taflę szkła. Taka siła spowoduje duże wgniecenie w litym drewnie, ale szkłu nic się nie stanie.
Sukces Gorilla Glass oznacza dla Corning kilka przeszkód. Po raz pierwszy w swojej historii firma musi stawić czoła tak dużemu zapotrzebowaniu na nowe wersje swoich produktów: za każdym razem, gdy wypuszcza na rynek nową iterację szkła, konieczne jest monitorowanie jego zachowania pod względem niezawodności i wytrzymałości bezpośrednio w środowisku pole. W tym celu zespół Amina zbiera setki uszkodzonych telefonów komórkowych. „Uszkodzenia, niezależnie od tego, czy są małe, czy duże, prawie zawsze zaczynają się w tym samym miejscu” – mówi naukowiec Kevin Reiman, wskazując na prawie niewidoczne pęknięcie w HTC Wildfire, jednym z kilku uszkodzonych telefonów leżących przed nim na stole. Po znalezieniu tego pęknięcia możesz zmierzyć jego głębokość, aby zorientować się, jakiemu ciśnieniu zostało poddane szkło; jeśli potrafisz naśladować to pęknięcie, możesz zbadać, w jaki sposób rozprzestrzeniło się ono w całym materiale i spróbować temu zapobiec w przyszłości, modyfikując skład lub utwardzając chemicznie.
Dzięki tym informacjom reszta zespołu Amina może wielokrotnie badać tę samą awarię materiału. W tym celu używają pras dźwigniowych, testów upuszczania na powierzchnie granitowe, betonowe i asfaltowe, upuszczają różne przedmioty na szkło i zazwyczaj używają szeregu narzędzi tortur o wyglądzie przemysłowym z arsenałem diamentowych końcówek. Mają nawet szybką kamerę zdolną do nagrywania miliona klatek na sekundę, co przydaje się do badań zginania szkła i propagacji pęknięć.
Jednak całe to kontrolowane niszczenie opłaca się firmie. W porównaniu do pierwszej wersji Gorilla Glass 2 jest o dwadzieścia procent mocniejszy (a trzecia wersja powinna pojawić się na rynku na początku przyszłego roku). Naukowcy z Corning osiągnęli to, maksymalnie zwiększając kompresję zewnętrznej warstwy – w przypadku pierwszej wersji szkła Gorilla Glass byli nieco konserwatywni – bez zwiększania ryzyka wybuchowego pęknięcia związanego z tym przesunięciem. Niemniej jednak szkło jest materiałem delikatnym. I chociaż kruche materiały są bardzo dobrze odporne na ściskanie, są wyjątkowo słabe po rozciągnięciu: jeśli je zginasz, mogą pęknąć. Kluczem do Gorilla Glass jest kompresja warstwy zewnętrznej, która zapobiega rozprzestrzenianiu się pęknięć w całym materiale. Po upuszczeniu telefonu jego wyświetlacz może nie pęknąć od razu, ale upadek może spowodować wystarczające uszkodzenia (wystarczy nawet mikroskopijne pęknięcie), które zasadniczo osłabią wytrzymałość materiału. Następny, najmniejszy upadek może mieć wówczas poważne konsekwencje. To jedna z nieuniknionych konsekwencji pracy z materiałem, w którym chodzi o kompromisy, o stworzenie idealnie niewidocznej powierzchni.
Wracamy do fabryki w Harrodsburgu, gdzie mężczyzna w czarnej koszulce Gorilla Glass pracuje z taflą szkła o grubości zaledwie 100 mikronów (mniej więcej grubości folii aluminiowej). Maszyna, którą obsługuje, przepuszcza materiał przez szereg rolek, z których wychodzi szkło wygięte niczym ogromny, błyszczący kawałek przezroczystego papieru. Ten niezwykle cienki i podatny na zwijanie materiał nazywa się Willow. W przeciwieństwie do Gorilla Glass, które działa trochę jak zbroja, Willow można porównać bardziej do płaszcza przeciwdeszczowego. Jest trwały, lekki i ma duże możliwości. Naukowcy z Corning uważają, że materiał może znaleźć zastosowanie w elastycznych projektach smartfonów i ultracienkich wyświetlaczach OLED. Jedna z firm energetycznych chciałaby również, aby Willow została wykorzystana w panelach słonecznych. W Corning myślą nawet o e-bookach ze szklanymi stronami.
Pewnego dnia Willow dostarczy 150 metrów szkła na ogromnych szpulach. To znaczy, jeśli ktoś faktycznie to zamówi. Na razie cewki stoją bezczynnie w fabryce w Harrodsburghu i czekają, aż pojawi się właściwy problem.
fajny artykuł, dzięki!
Ciekawy artykuł :) ale chciałbym wiedzieć jak wyszło szkło Gorilla Glass u Steve'a :) jak przebiegła demonstracja projektu :)... tak naprawdę moim zdaniem wyszłoby zupełnie na 1 :)
Ciekawy artykuł :) ale chciałbym wiedzieć jak wyszło szkło Gorilla Glass u Steve'a :) jak przebiegła demonstracja projektu :)... tak naprawdę moim zdaniem wyszłoby zupełnie na 1 :)
jest w książce Steve'a Jobsa ;)
Dziękuję :)
Niezłe! :-)
Niezłe! :-)
Bardzo miło mi się czytało i wiele się nauczyłem. Wielkie dzięki.
Bardzo fajny artykuł, dziękuję za niego. Mężczyzna dowiedział się czegoś ciekawego. Pisarze z zive.cz i spol mogliby się czegoś nauczyć..
Tak sobie wyobrażam serwer o Apple! Jablickar prowadzi :) dziękuję
Zdecydowanie najlepszy artykuł o Jablikari w tym roku. A w CV SJ nie było nawet ułamka informacji podanych tutaj. Dzięki!
Czekaj, więc pierwszy iPhone już korzystał z Gorilla, czy co? W przeciwnym razie świetny artykuł. :)
Tak jest. W zasadzie w ostatniej chwili przeszli z plastiku na szkło Gorilla Glass.
Świetny artykuł :D…. Czy ktoś wie, czy ma iPhone'a 5 Gorilla Glass 2???
Absolutnie świetny artykuł! Dzięki!
Właśnie na to czekam i dlatego tu przychodzę. Tylko częściej i częściej, proszę!
Świetny artykuł! Więcej takich, a walnę redaktora i tłumacza!
Podziwiam, że w czasach, gdy każdy „poważny” portal informacyjny szuka przede wszystkim niepublikowanych zdjęć Kate (nawet krajowe serwery na kilka dni zapomniały o Ivecie Bartošovej!), Jablíčkář przynosi artykuły informacyjne. Dzięki! :-)
Frodo
Dziękuję za świetny artykuł, tak trzymaj.
Świetny artykuł! Przeczytałam ją jednym tchem :-), jak świetny kryminał (albo science fiction, hehe)
Diky!
Dziękuję za świetny artykuł, myślę, że warto zainwestować swój czas i przespać się z czymś tak wartościowym.
świetny artykuł! Dzięki!
Och, teraz jestem całkowicie zdumiony!
Po raz kolejny ktoś mi powie: „To zawsze tylko głupi telefon!”.
Jakimś cudem w tym skądinąd bardzo ładnie napisanym artykule brakuje mi udziału fa Corning w dostawach broni dla USAF. Od lat 60-tych dostarczają swoje hartowane szkło do określonej części przedniej części kokpitu myśliwców, aby zwiększyć ochronę załogi samolotu np. w przypadku zderzenia z ptakami, ale oczywiście także przed rakietami, i jeśli się nie mylę, zgromadzili tutaj wiele informacji i doświadczeń na temat rozwoju i produkcji tych materiałów. Tak się składa, że zanim technologie te dotarły do sektora cywilnego, minęło ponad 50 lat.
Świetny artykuł, tak trzymaj :-)
Cóż, taki ładnie napisany, zorientowany technicznie artykuł… czapki z głów, dzięki.
Jenda Pilsenský
Boże artykuł!! Swoją drogą, szkło Willow jest ciekawe... bardzo mnie ciekawi, jak się zachowuje przy próbie zgniecenia, gdy jest jak folia aluminiowa ;) i jak radzi sobie z odpornością na zarysowania.